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机器人焊接是一个高度自动化的过程，但不可能使用机器人焊接机，如五轴铣床或3D打印机。必须对焊接任务进行编程，建立多个控制点，并绘制轨迹，以确保避免刀具损坏的碰撞。
传统的机器人焊接臂编程方法是通过使用示教器。机器人操作模式切换到手动模式，手臂手动定位到可通过示教器记录的控制点。
使用示教器编程的缺点是，每当引入新任务时，机器将被迫脱机，这限制了生产率。轨迹路径也受到示教器可记录的控制点数量的限制。虽然示教器编程在工业中得到广泛应用，但保留高度重复和简单的任务是很好的。
离线编程减少了停机时间并提高了效率：
离线编程软件允许操作员在虚拟空间中编程轨迹和焊接参数。这大大减少了停机时间，因为在建立新的轨迹和焊接参数的同时，机器人手臂保持在线以完成预定功能。
然而，离线编程有一些必须满足的先决条件。为了创建虚拟空间，离线编程软件需要零件、夹具和工具的三维CAD模型。这些模型通常通过CAD程序创建，例如SolidWorks。离线软件套件还可与特定机器人接口，并提供***机器人的专有3DCAD型号。
复制车间模型后，可以通过图形界面对机器人进行离线编程。在该虚拟环境中，通过软件编程建立了整个轨迹和焊接顺序。大多数离线软件程序还包括一个模拟功能，用于识别可能发生的碰撞、焊接过程角度可能难以达到的区域、估计的周期时间以及完成工作所需的耗材数量。这给了用户再次修改程序的机会，而机器人仍然可以自由完成预定义的功能，并在投标新工作时建立准确的报价。
在机器人开始生产周期之前，它仍然需要一个示教器来建立控制点，在这里需要高精度。为此，程序被输出到机器人并校准控制点，通常包括初始位置、夹具、焊点和线切割。
离线编程和仿真软件减少编程时间，减少机器人单元的停机时间，提高报价的准确性。在技能差距和劳动力短缺的情况下，离线编程为机器商店提供了竞争优势。在制造增值制造和多样化零件时，或者在连接具有许多焊缝的大型零件时，操作员可以降低成本。它还允许运营商在竞购新工作时保持竞争力，或比教学程序更低的生产成本。
