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发那科机器人加工单元使机加工效率翻倍
根据应用发那科机器人生产加工单元，Hypertherm集团公司完成了机加工生产工艺流程的精减，并使社会生产力和工作的效率获得提高，真实产能利用率提高了200%。创立于1968年的Hypertherm集团公司，具体运营管理两大产品生产线：面对造船舶、重型车辆制造商和别的大型钢板客户的机械化等离子切割机机；还有对于类似于油田管道切割、汽车维修和通用机生产加工车间应用的手动工具。
鉴于产品需求提高，这一拥有1400名员工的集团公司须要建设一个新工厂，Hypertherm集团公司充分利用这一次机遇，对其目前的生产制造方法进行了改善，起初的总体目标是将生产效率提高50%，而真实的产能利用率提高了200%。
在过去的生产制造中，实际操作人员须要在监督一个或两个机床的同一时间，还需要在大型数控车床上实际操作零件。据Hypertherm集团公司的制造工程师JeffCornish表示，这***程会浪费很多材料，同一时间，杆式给料器和机床的组合也占据了相当大的空间。
Hypertherm公司***终决定采用两台用于上料的FANUC LR Mate 200iD工业机器人，以及两台用于卸载零件的FANUC M-10iA机器人来配合Tsugami机床进行自动化作业。据Cornish讲，这个系统非常有效，这可归结于：相较于以往的机床，该车床的足迹较小，可拆除杆式给料器，大幅提高每平方英尺的生产量。此外，高度自动化使得仅需一位操作人员照看新工作单元和其他机床即可。
其生产流程是这样的：操作人员将坯料加载到振动台上，接着将它们送入中转区，LR Mate 200iD机器人拾取并将坯料加载到车床的主轴中，并用激光扫描工件，以确保其已被正确地固定在卡盘中。如果没有正确地固定到位，机器人将会把它重置到主轴中，并再次检查一遍。如果零件未能正常放置，则将其去除。
接着车床进行正面加工，并将零件转移到副轴进行背面加工。拾取和放置系统移除已加工的工件，将其带至吹出面，并放置在引出的零件套中。另外一台M-10iA机器人拾起已完工零件，放置在托盘中。
自动单元采用工序间检验，节省了时间和劳动力成本。M-10iA机器人执行质量控制检验流程，通过超声波清洗站，将零件放置在托盘中，接着送入坐标测量机进行内径测量，放入激光仿形检验机中进行外径测量。采用Caron工程公司的AutoComp软件，对数据进行处理，并将结果反馈到制造机械中，启动刀具磨损补偿，以保持零件的***性。据Cornish讲，针对自动换刀的软件驱动检验数据可消除人为错误，从而提高产品质量，减少废品的出现。
已完成零部件的托盘退出，并向外传送带上的工作单元。同时，激光条形码扫描器识别每个空的输入托盘，以确保生产并将正确的零件放置在适当的托盘上。在二次加工中，对完成零部件进行清洗和激光打标。
Cornish***后表示：“新单元带来的生产率提高超出了我们***初的期望，公司的产量增加了200%，每个操作人员的生产量提高了50%，废品率降低了50%。虽然想出***好的解决方案花费了一段时间，但努力是非常值得的。”
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